Aluminium, czyli niegdyś metaliczny glin po raz pierwszy został uzyskany w 1886 roku w wyniku elektrolizy, którą zapoczątkowali Amerykanin Charles Martin Hall i Francuz Paul Héroult. Proces technologiczny aluminium, z którego korzystamy do dzisiaj, rozpoczyna się jednak od pozyskania tlenku aluminium z rud boksytu, co z kolei zostało opracowane przez austriackiego chemika Karla Bayera w 1887 roku. Ciekawostką jest, że do wyprodukowania 1kg aluminium potrzeba 2 kg tlenku glinu, który jest wytwarzany z 4 kg boksytu.
Poprzez wzbogacanie stopu o pierwiastki takie jak np. krzem, magnez, mangan, miedź czy cynk, nadaje się temu lekkiemu materiałowi wszechstronnych właściwości. Jest to materiał powszechnie wykorzystywany w branży motoryzacyjnej, elektronicznej, przemyśle budowlanym, stoczniowym, wojskowym i kosmicznym.
Co istotne, aluminium posiada nieograniczone możliwości recyklingu, a ponowne przetworzenie aluminium nie powoduje spadku jego parametrów i jakości. Dodatkowo, przyjmuje się, że recykling wymaga jedynie kilku procent energii związanej z całym procesem technologicznym.
| Oznaczenie | Znaczenie |
| F | stan surowy - zastosowany dla produktów z procesu kształtowania, które nie wymagają szczególnej obróbki termicznej lub umacniania zgniotem |
| O/H111 | wyżarzony - zastosowany do produktów, które były ogrzewane, aby otrzymać strukturę zbliżoną do stanu równowagi, poprawić plastyczność i stabilność wymiarową |
| H | umocniony zgniotem - zastosowany do produktów wzmacnianych obróbką na zimno. Może być zastosowane jako dodatkowy etap przy obróbce cieplnej |
| W | przesycony - niestabilny stan, zastosowany tylko dla stopów, które po zastosowaniu obróbki termicznej starzeją spontanicznie w temperaturze pokojowej |
| T | obrabiany cieplnie do uzyskania stabilnych stanów innych niż F, O i H. Stosowane do produktów, które zostały poddane obróbce cieplnej, często z uzupełniającym umacnianiem zgniotem, aby uzyskać stan równowagi |
Seria 1000 - odnosi się do aluminium o wysokiej czystości (powyżej 99%).
Obejmuje materiały o dużej plastyczności i niskiej wytrzymałości. To aluminium wykorzystywane głównie w transporcie, architekturze oraz przemyśle spożywczym.
Seria 2000 - obejmuje stopy aluminium z kilkuprocentową zawartością miedzi oraz dodatkiem manganu i magnezu.
To materiały o wysokiej wytrzymałości i średniej odporności na rdzę.
Wykorzystywane jest przede wszystkim do produkcji części maszyn.
Seria 3000 - dotyczy stopów aluminium z manganem.
Do tej grupy zalicza się materiały o niskiej wytrzymałości i znakomitej odporności na korozję. Stopy te wykorzystuje się w przemyśle chemicznym, spożywczym, a także do produkcji elementów wykończeniowych oraz dekoracyjnych.
Seria 4000 - odnosi się do stopów aluminium z krzemem.
Materiały te wyróżnia znakomita odporność na korozję oraz wysoka wytrzymałość. Stosuje się je do produkcji felg, jak również narzędzi.
Seria 5000 - obejmuje stopy aluminium z magnezem.
Wyróżniają się one wysoką odpornością na rdzę oraz średnią wytrzymałością.
Można poddawać je anodowaniu oraz spawaniu. Materiały te wykorzystuje się do produkcji sprzętu AGD, a także w przemyśle chemicznym, budowlanym oraz spożywczym.
Seria 6000 - to stopy aluminium z magnezem i krzemem.
Wyróżniają się świetną odpornością na korozję oraz plastycznością.
Wykorzystywane są w: meblarstwie, oświetleniu, budownictwie, elektronice, elementach wyposażenia wnętrz, a także przemyśle górniczym, chemicznym, spożywczym i stoczniowym, jak również w elementach nośnych ciężarówek, autobusów, statków, dźwigów, wagonów, mostów oraz barier.
Seria 7000 - obejmuje stopy aluminium z cynkiem i magnezem.
Podczas obróbki cieplnej zyskują bardzo wysoki poziom wytrzymałości. Mają zaś średnią odporność na korozję. Stopy te można poddawać obróbce skrawaniem oraz spawaniu. Wykorzystuje się je w elementach maszyn, sprzęcie sportowym, a także w obciążonych elementach konstrukcji oraz częściach samolotów.
Seria 8000 - odnosi się do wszystkich pozostałych stopów aluminium. Zarówno ich własności, jak i podatność na obróbkę mechaniczną zależą od składu chemicznego.
| Oznaczenie | Znaczenie |
| H1X | Wyłącznie umacniany zgniotem |
| H2X | Umacniany i częściowo wyżarzony |
| H3X | Umacniany i stabilizowany |
| H4X | Umacniany i malowany/lakierowany |

| Oznaczenie | Znaczenie |
| HX2 | 1/4 twardy |
| HX4 | 2/4 twardy |
| HX6 | 3/4 twardy |
| HX8 | 4/4 twardy |
| HX9 | Ekstra twardy |
| Oznaczenie | Znaczenie |
| T1 | naturalnie starzony po schłodzeniu z podwyższonej temperatury procesu kształtowania |
| T2 | odkształcony na zimno po schłodzeniu z podwyższonej temperatury procesu kształtowania i naturalnie starzony |
| T3 | przesycony, odkształcony na zimno i naturalnie starzony |
| T4 | przesycony i naturalnie starzony |
| T5 | sztucznie starzony po schłodzeniu z podwyższonej temperatury procesu kształtowania |
| T6 | przesycony i sztucznie starzony |
| T7 | przesycony i stabilizowany (przestarzony) |
| T8 | przesycony, odkształcony na zimno i sztucznie starzony |
| T9 | przesycony, sztucznie starzony i odkształcony na zimno |
Blachy perforowane produkowane są z najwyższej jakości blach nierdzewnych, kwasoodpornych, aluminiowych, mosiężnych i miedzianych. Cechują się trwałością, lekkością oraz powszechnością zastosowania. Wykorzystywane są w przemyśle maszynowym, spożywczym, rolniczym, budowlanym oraz jako elementy dekoracyjne.
Otwory wykonywane są w różnych kształtach m.in.: okrągłych, cylindrycznych, stożkowych, stożkowo-cylindrycznych, kwadratowych, prostokątnych, sześciokątnych, miseczkowych, wydłużonych i innych według indywidualnych projektów.
Ze względu na powszechne zastosowanie dekoracyjne, blachy perforowane są często pokrywane powłokami ochronno-dekoracyjnymi.












